Studi Kasus | Penerapan Inverter Frekuensi 500kW pada Mesin Pengecoran Cetakan
Kata pengantar
Bagi industri pengecoran logam, konsumsi listrik merupakan komponen utama biaya produksi, dan mesin pengecoran logam termasuk di antara peralatan yang paling banyak mengonsumsi energi di pabrik pengecoran logam, yang sering disebut sebagai "pemboros listrik". Oleh karena itu, mengurangi konsumsi energi mesin pengecoran logam merupakan cara efektif bagi industri pengecoran logam untuk mengurangi biaya dan meningkatkan daya saing produk.
Gambaran Umum Industri
Saat ini, sebagian besar mesin pengecoran cetakan digerakkan secara hidrolik, dengan daya dalam sistem transmisi hidrolik disediakan oleh pompa oli yang digerakkan oleh motor. Selama siklus pengecoran cetakan, laju aliran dan tekanan yang dibutuhkan oleh mesin pengecoran cetakan bervariasi pada berbagai tahap, sehingga memerlukan penggunaan katup aliran dan katup tekanan untuk menyesuaikan kebutuhan yang berbeda ini. Lebih lanjut, ketika beban berubah secara signifikan, karena daya keluaran pompa perpindahan tetap tidak dapat disesuaikan, energi berlebih terbuang pada sekat, kebocoran sirkuit oli, dan peningkatan suhu oli, yang memperburuk keausan pada berbagai katup, menyebabkan suhu oli yang terlalu tinggi, kebisingan motor yang berlebihan, dan memperpendek umur mesin. Selain itu, kapasitas motor yang dirancang seringkali jauh lebih tinggi daripada kebutuhan aktual, sehingga menghasilkan fenomena "kuda besar menarik gerobak kecil" dan pemborosan energi yang signifikan. Oleh karena itu, mempromosikan penerapan konverter frekuensi pada mesin pengecoran cetakan sangat penting untuk mengurangi pemborosan energi.
Deskripsi Proses
Sistem penutupan dan pelepasan cetakan pada mesin die-casting membutuhkan tekanan oli yang relatif rendah dan waktu pemrosesan yang singkat; sedangkan sistem injeksi, penahanan, dan pendinginan membutuhkan tekanan oli yang lebih tinggi dan waktu pemrosesan yang lebih lama, umumnya 40% hingga 60% dari siklus kerja. Durasi setiap tahap bergantung pada benda kerja yang diproses; panjang interval juga bergantung pada benda kerja yang diproses, dan terkadang interval dapat dihilangkan. Jika sekrup injeksi digerakkan oleh motor hidrolik, tekanan oli sistem selama injeksi akan lebih tinggi. Berat benda kerja yang diproses oleh mesin die-casting berkisar dari puluhan gram hingga puluhan ribu gram. Oleh karena itu, mesin die-casting diklasifikasikan sebagai kecil, menengah, dan besar. Waktu siklus untuk memproses benda kerja kecil dengan berat puluhan gram berbeda dengan waktu siklus untuk memproses benda kerja besar dengan berat beberapa kilogram. Bahkan untuk mesin die-casting yang sama, tekanan dan waktu yang dibutuhkan pada setiap tahap proses perlu disesuaikan tergantung pada bahan baku benda kerja.
Keunggulan Sistem:
1. Setelah peningkatan, konverter frekuensi secara otomatis menyesuaikan kecepatan motor sesuai dengan tekanan dan aliran yang dibutuhkan oleh mesin pengecoran cetakan, sehingga menghasilkan penghematan energi yang signifikan, peningkatan faktor daya, dan pengurangan kehilangan daya reaktif.
2. Soft start mengurangi dampak pada jaringan listrik, memperpanjang umur peralatan catu daya, dan sekaligus meningkatkan kapasitas transformator, sehingga mengurangi tekanan perluasan kapasitas.
3. Karena kecepatan motor yang berkurang, keausan pompa oli juga berkurang, kebisingan menurun, biaya perawatan berkurang, dan masa pakai diperpanjang.
Berikut adalah gambar studi kasus dari sebuah perusahaan di Chongqing:
Kata pengantar
Bagi industri pengecoran logam, konsumsi listrik merupakan komponen utama biaya produksi, dan mesin pengecoran logam termasuk di antara peralatan yang paling banyak mengonsumsi energi di pabrik pengecoran logam, yang sering disebut sebagai "pemboros listrik". Oleh karena itu, mengurangi konsumsi energi mesin pengecoran logam merupakan cara efektif bagi industri pengecoran logam untuk mengurangi biaya dan meningkatkan daya saing produk.
Gambaran Umum Industri
Saat ini, sebagian besar mesin pengecoran cetakan digerakkan secara hidrolik, dengan daya dalam sistem transmisi hidrolik disediakan oleh pompa oli yang digerakkan oleh motor. Selama siklus pengecoran cetakan, laju aliran dan tekanan yang dibutuhkan oleh mesin pengecoran cetakan bervariasi pada berbagai tahap, sehingga memerlukan penggunaan katup aliran dan katup tekanan untuk menyesuaikan kebutuhan yang berbeda ini. Lebih lanjut, ketika beban berubah secara signifikan, karena daya keluaran pompa perpindahan tetap tidak dapat disesuaikan, energi berlebih terbuang pada sekat, kebocoran sirkuit oli, dan peningkatan suhu oli, yang memperburuk keausan pada berbagai katup, menyebabkan suhu oli yang terlalu tinggi, kebisingan motor yang berlebihan, dan memperpendek umur mesin. Selain itu, kapasitas motor yang dirancang seringkali jauh lebih tinggi daripada kebutuhan aktual, sehingga menghasilkan fenomena "kuda besar menarik gerobak kecil" dan pemborosan energi yang signifikan. Oleh karena itu, mempromosikan penerapan konverter frekuensi pada mesin pengecoran cetakan sangat penting untuk mengurangi pemborosan energi.
Deskripsi Proses
Sistem penutupan dan pelepasan cetakan pada mesin die-casting membutuhkan tekanan oli yang relatif rendah dan waktu pemrosesan yang singkat; sedangkan sistem injeksi, penahanan, dan pendinginan membutuhkan tekanan oli yang lebih tinggi dan waktu pemrosesan yang lebih lama, umumnya 40% hingga 60% dari siklus kerja. Durasi setiap tahap bergantung pada benda kerja yang diproses; panjang interval juga bergantung pada benda kerja yang diproses, dan terkadang interval dapat dihilangkan. Jika sekrup injeksi digerakkan oleh motor hidrolik, tekanan oli sistem selama injeksi akan lebih tinggi. Berat benda kerja yang diproses oleh mesin die-casting berkisar dari puluhan gram hingga puluhan ribu gram. Oleh karena itu, mesin die-casting diklasifikasikan sebagai kecil, menengah, dan besar. Waktu siklus untuk memproses benda kerja kecil dengan berat puluhan gram berbeda dengan waktu siklus untuk memproses benda kerja besar dengan berat beberapa kilogram. Bahkan untuk mesin die-casting yang sama, tekanan dan waktu yang dibutuhkan pada setiap tahap proses perlu disesuaikan tergantung pada bahan baku benda kerja.
Keunggulan Sistem:
1. Setelah peningkatan, konverter frekuensi secara otomatis menyesuaikan kecepatan motor sesuai dengan tekanan dan aliran yang dibutuhkan oleh mesin pengecoran cetakan, sehingga menghasilkan penghematan energi yang signifikan, peningkatan faktor daya, dan pengurangan kehilangan daya reaktif.
2. Soft start mengurangi dampak pada jaringan listrik, memperpanjang umur peralatan catu daya, dan sekaligus meningkatkan kapasitas transformator, sehingga mengurangi tekanan perluasan kapasitas.
3. Karena kecepatan motor yang berkurang, keausan pompa oli juga berkurang, kebisingan menurun, biaya perawatan berkurang, dan masa pakai diperpanjang.
Berikut adalah gambar studi kasus dari sebuah perusahaan di Chongqing:
